Q：拌料操作工序(PP，ABS，阻燃ABS，PC)

A：

拌料操作工序(PP，ABS，阻燃ABS，PC)

TO ：各位客户

PP，ABS，阻燃ABS配料流程如下：

①　先25KG新料与1份色粉先干拌两分钟；

②　然后加入15克—20克扩散油拌一分钟；

③　每次拌料最多是拌料桶的四分之三，最好二分之一。

*注：此上配料流程透明的除外！

Q：拌料操作工序(TPE/TPR)

A：

 拌料操作工序(TPE/TPR)

TO ：各位客户

TPR，TPE配料流程如下：

①　先将25kg新料与1份色粉干拌1分钟，每次拌料最多是拌料桶的四分之三或者二分之一。

注：如有分散不良再加扩散油15-20g，拌30秒。

Q：已生产的色粉出现颜色不对的情况

A：

已生产的色粉出现颜色不对的情况

TO ：各位客户

已生产色粉出现颜色不对，需客户提供如下：

①　原色粉1份；

②　配色料2KG；

③　全新料2KG；

④　不对产品1个；

⑤　标准样品1个。

Q：产品出现颜色分散不良、色点、黑点的问题

A：

产品出现颜色分散不良、色点、黑点的问题

TO ：各位客户

产品出现颜色分散不良、色点、黑点的问题：

①　按配料流程拌料；

②　注塑机清洗干净；

③　注塑机温度适当提高；

④　注塑机背压加大10-20；

⑤　 注塑机溶胶量加多，大概2模产品的量；

⑥　 如还有分散不良，加扩散剂50g

Q：关于PC料加光分散剂有流痕的问题

A：

关于PC料加光分散剂有流痕的问题

TO ：各位客户

PC料加光分散剂出现流痕的问题：

    ①加高注塑温度，后两段温度加高20度（280度左右）；

    ②加大熔料量，使储料位置多一模产品的量；

    ③每25kg料加15g扩散油。

Q：ABS分散不良及留痕问题

A：

ABS分散不良及留痕问题

TO ：各位客户

ABS分散不良及留痕问题：

①　按配料流程拌料；

②　注塑机背压15；

③　 如还有分散不良，1804加扩散剂50g

Q：拌料操作工序(TPR)

A：

拌料操作工序(TPR)

TO ：各位客户

TPR拌料流程如下：

①　先主粉30g和TPR白料干拌2分钟；

②　加入钛白粉250g拌1分钟；

③　加入扩散油15g拌1分钟。

Q：关于色粉分散问题-硬胶

A：

关于色粉分散问题-硬胶

一、硬胶：

①　分散不均（云斑）

1.1803、1804、扩散油是硬胶外润滑剂

2.1816是硬胶内润滑剂

3.R350表面处理剂内有外润滑剂，吸油量小

4.R902表面没有外润滑剂

②　硬胶PA，ABS、PC都要烘干的料

1.配方最好要求对方加扩散油烘干，如果配方用A1004，那么配方加1816,15g左右就差不多，如果配方用1004，那么1803少于10g，1816大概15g左右就差不多。

2.注塑机工艺：

1）要求对方注塑机内有工模的塑料量

2）要求对方小料口温度250度左右（ABS），ABS温度高有可能要变黄，加B215抗氧剂

3）模具温度不要太低。

③白色、白灰色点

1.微量7002和大量A1004、1004组合容易产生

配方上要求加扩散油拌料，生产粉是7002+1816+主粉，主粉+A1004分开包

④色条

一般是燃料，5005和3011A有色点不容易化

1）要求加高下料口温度

2）加扩散油拌料

3）加1804 25g左右

Q：关于色粉分散问题-软胶

A：

关于色粉分散问题-软胶

一、软胶：

        1）主要PP料，如PPT30s，主要是白灰，灰色，有白色一条色流

        份数多要求桶打，配方中要求7100和A1004配，这样尽量使配方中色粉均匀。主要原因：PP料有收缩孔，色粉容易钻到里面。

        2）彩色色点，一般1804多加一点，25~50g左右，用白油拌料

        3）分散不均

        ①料流动性（溶脂）差，加高下料口温度，加1804、1803润滑剂

        ②料流动性太高，温度不要太高200度一下，色粉最好要均匀（桶打）配方上注意要7100和A1004

1.色粉越多越容易起色点

2.拌料时间最好不要太长，2-3分钟左右

3.TPE等弹性体材料，拌料时间不要多于1分钟，最好一包料拌